春日午后，阳光斜射进德力西电气有限公司断路器车间，两三辆AGV（自动运输小车）拖着物料有秩序地“走”向目标工位，车内物料用完后，AGV自动归位，并“通知”工人来找它……

日前，当记者走进德力西采访全国五一劳动奖章获得者吴品华，眼前的这番场景与印象中劳动密集型生产车间“忙碌、杂乱”的形象，形成鲜明对比。

看出记者的诧异，吴品华笑说，这都是“精益数字化智能管理系统”的功劳。

这几年来，面对市场竞争加剧和成本持续攀升的压力，德力西通过持续推进精益化生产模式，加快从“汗水型”向“智慧型”转型，努力成为中国电器智能制造的引领者。吴品华为之立下汗马功劳。

“大数据、云计算、‘互联网＋’……层出不穷的新模式冲击传统制造企业。”吴品华坦言，“在德力西，劳动强度最大、最辛苦的就是生产车间了。我曾暗暗下决心，一定要把工人从繁重的劳动和恶劣的环境中解放出来。”2011年，有着近20年电器设计研发经验的她向公司提议：率同行之先导入精益生产管理理念，通过组建精益生产团队，运用精益生产工具，不断引入新的工艺及流程，消除公司人、机、料、法、环等各环节的浪费。

面对挑战和革新，吴品华沉下心来，从最基础的工作做起。她不喊苦、不喊累，一根筋地干，天天在车间调研、摸索。当工人空闲的时候，她便和他们一起讨论生产中出现的问题，晚上再继续钻研。

为了把握真实数据，所有的工序、环节吴品华都亲力亲为，参与到一线员工的工作分析中。那段日子，她满脑子都是工艺参数，每天与同事探讨试验细节。功夫不负有心人，在自主研发的精益数字化智能管理系统的支撑下，德力西以全省第一的成绩通过“国家安全标准化”审核，人员减少了六成，效率提高了一倍，车间生产工位物料、流程等异常情况与过去相比减少九成，实现了物流、信息流等所有流的可追溯性。

与精益生产管理配套的是，自动化设备的开发及新工艺新技术的运用。仅4年间，吴品华主导开发了焊接、组装、检测等近千台套自动化设备，有效替代了手工操作，实现了机器代人，为公司解决了人员短缺的难题，提高了生产效率，稳定了产品质量。精益生产显著提升了“单位亩产”，原本6000平方米的断路器生产车间，日产量为30万极，而如今仅占用2000多平方米的生产面积，日产量就超过36万极。

取得经验之后，吴品华带领团队以精益生产为切入点，启动“管理变革”，对组织架构、管理流程、网络布局等相关数据进行智慧整合，以求实现运营过程中的可视化、透明化，促进管理扁平化——

变原来的前道工序推动后道工序为后道工序拉动前道工序，实行拉动式的“一个流”生产。这就大大减少了工序间的在制品储备，降低了流动资金的占用，提高了加工质量，大幅度地降低了废品率；

变原来的一人操作一机为一人操作多机，精简生产工人，实现了设备的满负荷运作，大大提高了生产效率；

变原来的大批量少批次生产为小批量多批次生产。这就便于组织多品种的生产，节省库房面积，减少周转工作量；

……

“抓精益生产，要有‘干毛巾也要拧出一把水’的精神。”吴品华认为，企业降成本的途径有很多，要让“干毛巾”里拧出“水”，必须在技术、工艺、流程、模式上敢于超越前人。

她和她的团队制定了精益生产40项原则，建立具有德力西特色的生产体系DPS，运用数字化信息化管理，为公司部署了AGV、D-SIM、E－SIM、E－KanBan、ANDON、TPM等系统，为打造工业4.0版奠定基础……

拿着笔和纸，吴品华时不时记下装配、检测、包装流水线上的问题点。神情那么专注，就像正在打磨一件艺术品。此刻，她可不就是一名流程管理的雕塑师嘛！“面对席卷全球的智能浪潮，变还是不变不再是个问题。”显然，吴品华很清楚，未来将加速引领公司向工业4.0大步迈进。（记者 吴勇 通讯员 李金见 罗润华）（完）